سید سولفوریک به علاوه سفید کننده زمین. هر دو فرآیند مقادیر قابل توجهی از بقایا را تولید می کند ، مانند لجن حاصل از رسوب ، تار اسید ، کیک فیلتر از خاک سفید کننده و فاضلاب ، که حاوی فلزات سنگین با غلظت بالا یا اسید سولفوریک (در محدوده 17 w وزنی بر وزن) است. در روش اول ، برخی از منابع [4] حاکی از حدود 200 تن تولید محصولات جانبی مضر برای محیط زیست ، در مقابل هر 1000 تن روغن استفاده شده فرآوری شده است. تارهای اسیدی در کوره های دوار یا کوره های دیگر سوزانده می شدند [1]. بنابراین ، برخی فرایندهای مدرن باید آنها را جایگزین کنند. یکی از بهترین موارد هیدروتراپی است. روش مورد استفاده تیم ما شامل مراحل زیر است: 1- گرم کردن روغن مصرفی برای جدا کردن ترکیبات آب و نور 2- تقطیر با خلا برای جداسازی روغن گاز ، روغن پایه و مانده تقطیر 3- عبور روغن پایه از طریق یک بستر محافظ ، برای از بین بردن اجزای متصل کننده بستر کاتالیزور 4- تصفیه آب از روغن پایه به دست آمده آخرین مرحله با هدف حذف یا کاهش اسیدهای آلی ، کلر ، گوگرد یا نیتروژن ، فلزات (و متالوئیدها) ترکیبات تحت تصفیه شدید آب است شرایط همچنین ، بسیاری از مواد معطر و سایر اشباع نشده (که با مراحل قبلی از بین نرفته بودند) در سطح پایین قابل قبولی اشباع شده اند. این نه تنها کیفیت آن را تا حد زیادی بهبود می بخشد ، بلکه باعث کاهش تبخیر (افت) آن در موتورها می شود. مخصوص روغنهای چند درجه ای روغن [5]. شیمی هیدروتراپی روغن lube با برش های سبک و متوسط ​​نفت متفاوت است. هدف اصلی تصفیه روغن پایه روغن باکره (قبل از استفاده) کنترل ثبات رنگ آن است. بنابراین ، ترکیبات قطبی (حاوی اکسیژن ، اشباع نشده و غیره) که باعث ایجاد قهوه ای در روغن روان می شوند و همچنین این رنگ را ناپایدار می کنند ، با دمای پایین - هیدروژناسیون با شدت کم از بین می روند [6]. در شرایط شدیدتر (فشارها و دما بالاتر) نیتروژن و گوگرد از بین می رود (به عنوان NH3 و H2S) و مواد معطر اشباع می شوند [1]. این فرآیند دارای مزایای بسیاری است: تولید روغن روان کننده شاخص ویسکوزیته بالا با رنگ خوب و پایدار و مقاومت در برابر اکسیداسیون چاه. هنوز کم یا بدون دور انداختن در عین حال ، خوراک بی کیفیت مصرف می کند. جنبه مهم دیگر این روش این است که تمام محصولات هیدروکربنی آن کاربردهای خوبی دارند. به عبارت دیگر ، بازیافت محصول بدون دفع (یا بسیار کم) زیاد است. سایر محصولات هیدروکربوری عبارتند از: برش های سبک می توانند به عنوان سوخت در خود نیروگاه استفاده شوند. روغن گاز ممکن است پس از مخلوط شدن با روغن گاز گرم کننده مصرف شود. باقیمانده تقطیر را می توان با قیر مخلوط کرده و به عنوان آسفالت روسازی مصرف کرد ، زیرا خصوصیات رئولوژیکی آن را بسیار بالا می برد. همچنین ، می توان از آن به عنوان ضد H غلیظ استفاده کرد. Bridjanian، M. Sattarin / Petroleum & Coal 48 (1) 40-43 (2006) 41
 پوشش مایع خوردگی ، برای قاب وسایل نقلیه. علاوه بر این ، برخی از کاربردها در صنایع ذوب فلزات است. تجهیزات و روش آزمایشی در این تحقیق تجربی ، از کاتالیزور ترک خوردگی هیدروکراکینگ تقطیر میانی (HC - 102) استفاده شد (به عنوان مثال ، بارها بازسازی شده و آماده دور ریختن است). بنابراین ، می توان منافع اقتصادی را برای پالایشگاه هایی که چنین گیاهانی دارند افزایش داد. اما مسلماً ، برای سایر پالایشگاه ها باید به جای آن از کاتالیزور تازه روغن روانکاری روغن (به عنوان مثال DN-190 یا C-411) استفاده شود. شرایط عملیاتی مورد استفاده عبارت بودند از: دما: 250 - 370 درجه سانتیگراد فشار: 60-73 بار (گیج) سرعت مایع ساعتی: خلوص 1 - 2.3 H2: 70٪ مول (دقیقه) دستگاه 60 سانتی گراد است. راکتور تصفیه آب با فشار بالا (شکل 1). در این آزمایش راکتور ، هنگام استفاده از کاتالیزور مصرف شده ، باید یک فرآیند آماده سازی ویژه (جوان سازی) بر روی آن انجام شود. در ابتدا کاتالیزور توسط نفتا در ظرف (مجهز به میکسر مکانیکی) شسته می شود تا هیدروکربن های سطح آن تمیز شود. سپس ، آن را به مدت 24 ساعت در فر با دمای 120 درجه سانتیگراد خشک می کنیم. در این مرحله ، کاتالیزور توسط 0.1 محلول نرمال اسید استیک به مدت 3 ساعت شسته می شود ، تا فلزات مزاحم را که قبلاً روی کاتالیزور خراب شده رسوب داده اند از بین ببرد (به دلیل مقدار کمی این فلزات در سرویس ترک خوردگی). پس از این مرحله ، با استفاده از جریان مداوم هوا ، دککینگ در کوره برقی استوانه ای انجام می شود. دما باید در 425 درجه سانتیگراد و به مدت 5 ساعت حفظ شود. اکنون ، یک مرحله قبل از سولفیداسیون باید روی آن انجام شود. پس از بارگذاری کاتالیزور در 60 c.c. راکتور ، فشار 30 بار و جریان هیدروژن 12 لیتر در ساعت در دمای 180 درجه سانتیگراد به مدت 4 ساعت از طریق آن عبور می کند. سپس ، روغن گاز هیدروکرکر (حاوی 1 تا 2 درصد وزنی دی متیل دی سولفید) به راکتور تزریق می شود و دما طی 5 ساعت دیگر به تدریج به 260 درجه سانتیگراد و سپس به 310 درجه سانتیگراد افزایش می یابد. پس از 12 ساعت ماندن در این شرایط ، مرحله قبل از سولفیداسیون به پایان می رسد. سپس مرحله سولفیداسیون با تزریق روغن گاز هیدروکرکر (حاوی 1 تا 2 درصد وزنی دی متیل دی سولفید) در دمای 340 درجه سانتیگراد و به میزان 12 میلی لیتر در ساعت انجام می شود. این شرایط به مدت 12 ساعت حفظ می شود و کاتالیزور مورد نیاز را به ما می دهد. جدول نتایج (1)

استاندارد مورد انتظار برای برخی روغنهای روغن را نشان می دهد. جدول (2) روغن تصفیه شده مجدد به دست آمده با روش ما و مشخصات روغن پایه SAE 30 را مقایسه می کند. به منظور کسب اطمینان بیشتر در مورد حذف PCB در این روش ، مطالعات شدیدی انجام شد. از آنجا که اندازه گیری مستقیم PCB آسان نیست ، از یک روش غیر مستقیم استفاده شد. در واقع ، مقدار کلر روغن تصفیه شده مجدد انجام شد. بدیهی است که کل کل موجود در روغن تصفیه شده جدید لزوماً نشان دهنده وجود PCB در آن نیست. بنابراین ، روش فوق با توجه به وجود PCB یک روش قابل قبول است. جدول (3) نتایج را نشان می دهد. H. Bridjanian، M. Sattarin / Petroleum & Coal 48 (1) 40-43 (2006) 42